Cold chain: in Italia sensori di temperatura e RFID migliorano il business
Cold chain in Italia fa rima con innovazione. Dalla produzione alla distribuzione, infatti, diversi brand hanno introdotto soluzioni innovative a supporto dell’Auto-ID che utilizzano sensori e tecnologia RFID per velocizzare la movimentazione delle merci, monitorare le temperature e garantire ai consumatori finali la qualità e l’integrità degli alimenti.
Tanti i casi di eccellenza della Cold Chain più smart
A scegliere una cold chain più smart diversi marchi. Tra i casi di eccellenza Conad, Grandi Salumifici Italiani e Parmacotto, che per tutelare la catena del freddo hanno deciso di utilizzare da tempo l’identificazione automatica e la sensoristica, in una combinazione tecnologica ad alta efficienza.
Come? Utilizzando tag UHF passivi per mettere a punto un sistema di controllo a 360 gradi utile a identificare i prodotti freschi contenuti nei pallet e nei colli, dallo yogurt alla pasta fresca, dai salumi ai formaggi freschi. Il progetto è stato coordinato dall’Università di Parma, che da diversi anni sta portando avanti progetti Rfid associati alla logistica per il controllo della cold chain. La strategia di collaborazione coinvolge diversi partner della filiera come Nagel Italia e Marconi Freddeuropa, Auchan, Nestlé, Kraft Foods, Danone e Coop.
“L’Rfid nella cold chain è una value proposition molto semplice – spiega Antonio Rizzi, responsabile di Rfid Lab Parma e coordinatore del progetto -, ma efficace e forse l’unica possibile. Il costo del tag viene sostenuto dal produttore che ottiene in cambio dal retailer visibilità sulla parte della supply chain di valle, fino allo scaffale del punto vendita. Grazie a questo tipo di tracciabilità entrambi gli attori ottimizzano i propri processi e sono in grado di aumentare il fatturato e ridurre il costo totale logistico del prodotto. Riduzione dell’out of stock, della giacenza immobilizzata e controllo delle rotazioni a garanzia di una migliore qualità del prodotto”.
Conad ha introdotto i tag e i sensori di temperatura sulle unità di carico una decina di mesi fa, iniziando una sperimentazione sui pallet. In seguito, il progetto è stato esteso ai sandweech in modo tale da garantire l’assoluto presidio dei prodotti freschi.
Grandi Salumifici Italiani (noti ai consumatori con i marchi Casa Modena, Senfter, Cavazzuti, Fratelli Parmigiani, Gasser) che nel reingegnerizzare il proprio stabilimento produttivo ha ripensato ex novo il magazzino e l’intera organizzazione logistica. Per automatizzare i controlli delle merci la direzione ha introdotto Rfid e sensori nella cold chain per oltre 400mila unità di carico, con un monitoraggio della catena del freddo anche nei camion che trasportano i prodotti.
Sulla stessa onda (a radiofrequenza) anche Parmacotto, che grazie all’Rfid Logistic Pilot III ha inziato a utilizzare i tag Rfid e i sensori di temperatura per presidiare il navettaggio dei semilavorati da uno stabilimento all’altro.
La tracciabilità e la rintracciabilità agroalimentare sono incentrate sull’uso più lungimirante delle tecnologie, ma gli investimenti è ormai confermato che aiutano a risparmiare sui costi, evitare gli sprechi e a garantire la qualità e la sicurezza delle filiere, dalla fattoria alla tavola.
